钢结构制造施工工艺

　　适用范围：适用于建筑钢结构的加工制造工序，包含工艺流程的挑选、放样、号料、切开、纠正、成型、边际加工、管球加工、制孔、冲突面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预组装。

　　资料要求

　　1.钢结构运用的钢材、焊接资料、涂装资料和紧固件等应具有质量证书，有必要契合规划要求和现行标准的规则。

　　2.进厂的原资料，除有必要有出产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、查验和查验，做好查看记录。并向甲方和监理供给查验报告。

　　3.在加工过程中，如发现原资料有缺点，有必要经查看人员、主管技能人员研究处理。

　　4.资料代用应由制造单位事先提出附有资料证明书的申请书（技能核定单），向甲方和监理报审后，经规划单位承认后方可代用。

　　5.禁止运用药皮掉落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其外表不得有影响运用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺点。

　　6.焊接资料应集中办理，建立专用库房，库内要枯燥，通风杰出。

　　7.螺栓应在枯燥通风的室内寄存。高强度螺栓的入库查验，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓衔接的规划、施工及查验规程》JGJ82的要求进行，禁止运用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

　　8.涂料应契合规划要求，并寄存在专门的库房内，不得运用过期、变质、结块失效的涂料。

　　首要机具

　　钢结构出产长用东西。

　　作业条件

　　1.完结施工详图，并经原规划人员签字认可。

　　2.施工组织规划、施工方案、作业指导书等各种技能准备作业已经准备就绪。

　　3.各种工艺鉴定实验及工艺功能实验和资料收购计划已完结。

　　4.首要资料已进厂。

　　5.各种机械设备调试查验合格。

　　6.一切出产工人都进行了施工前培训，获得相应资历的上岗证书。

　　操作工艺

　　1 放样、号料

　　1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技能部分联络处理。

　　2）准备好做样板、样杆的资料，一般可选用薄铁皮和小扁钢。

　　3）放样需求钢尺有必要经过计量部分的校验复核，合格后方可运用。

　　4）号料前有必要了解原资料的原料及标准，查看原资料的质量。不同标准、不同原料的零件应分别号料。并依据先大后小的准则顺次号料。

　　5）样板样杆上使用油漆写明加工号、构件编号、标准，一起标注上孔直径、作业线、弯曲线等各种加工符号。

　　6）放样和号料应预留缩短量（包含现场焊接缩短量）及切开、铣端等需求的加工余量：

　　铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。

　　切开余量：主动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

　　焊接缩短量依据构件的结构特色由工艺给出。

　　7）首要受力构件和需求弯曲的构件，在号料时应按工艺规则的方向取料，弯曲件的外侧不该有样冲点和伤痕缺点。

　　8）号料应有利于切开和确保零件质量。

　　9）本次号料后的剩余资料应进行余料标识，包含余料编号、标准、原料及炉批号等，以便于余料的再次运用。

　　2 切开

　　1）剪切时应留意以下关键：

　　（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

　　（2）资料剪切后的弯曲变形，有必要进行纠正；剪切面粗糙或带有毛刺，有必要修磨光洁。

　　（3）剪切过程中，切断邻近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口方位，必定要用铣、刨或砂轮磨削等办法。

　　2）锯切机械施工中应留意以下施工关键：

　　（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。

　　（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先装置定位挡板进行加工。

　　（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留恰当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

　　（4）锯切时，应留意切开断面笔直度的操控。

　　3）在进行气割操作时应留意以下工艺关键：

　　（1）气割前有必要查看承认整个气割系统的设备和东西悉数作业正常，并确保安全。

　　（2）气割时应挑选正确的工艺参数。切开时应调理好氧气射流（风线）的形状，使其到达并保持概括清晰，风线长和射力高。

　　（3）气割前，应去除钢材外表的尘垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出必定的空间，以利于熔渣的吹出。

　　（4）气割时，有必要避免回火。

　　（5）为了避免气割变形，操作中应先从短边开端；应先割小件，后割大件；应先割较杂乱的，后割较简单的。

　　3 纠正和成型

　　1）纠正

　　（1）制品冷纠正，一般运用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行纠正。

　　（2）火焰纠正，加热办法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

　　①低碳钢和一般低合金钢的热纠正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但禁绝超过900℃。

　　②中碳钢则会由于变形而发生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰纠正。

　　③一般低合金钢在加热纠正后应缓慢冷却。

　　④工艺流程

　　2）成型

　　（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工停止温度不该低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材发生脆性，禁止锤打和弯曲，不然简单使钢材断裂。

　　（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制造，大多数都是运用机械设备和专用东西进行的。

　　4 边际加工（包含端部铣平）

　　1）常用边际加工办法首要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

　　2）气割的零件，当需求消除影响区进行边际加工时，最少加工余量为2.0mm。

　　3）机械加工边际的深度，应能确保把外表的缺点清除去，但不能小于2.0mm，加工后外表不该有损害和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边际。

　　4）碳素结构钢的零件边际，在手工切开后，其外表应做整理，不能有超过1.0mm的不平度。

　　5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么办法切开和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。

　　6）施工图有特殊要求或规则为焊接的边际需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

　　7）零件边际进行机械主动切开和空气电弧切开之后，其切开外表的平面度，都不能超过1.0mm。首要受力构件的自在边，在气割后需求刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺点。

　　8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺查看，其塞入面积不得大于25%，边际空隙也不该大于0.5mm。

　　9）关于铣口和铣削量的挑选，应依据工件资料和加工要求决定，合理的的挑选是加工质量的确保。

　　10）构件的端部加工应在纠正合格后进行。

　　11）应依据构件的形式采纳必要的办法，确保铣平端与轴线笔直。

　　5 制孔

　　1）构件运用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制造办法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。

　　2）构件制孔优先选用钻孔，当证明某些资料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时答应选用冲孔。

　　厚度在5mm以下的一切一般结构钢答应冲孔，非有必要结构厚度小于12mm答应选用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明资料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般状况下在需求所冲的孔上再钻大时，则冲孔有必要比指定的直径小3mm。

　　3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地挑选切屑余量。

　　4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并笔直于所在方位的钢材外表，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，决裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除洁净。

　　5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径持平，选用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁外表粗糙度Ra≤12.5μm。

　　6 冲突面加工

　　1）高强度螺栓衔接冲突面的加工,可选用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等办法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向笔直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)

　　2）经处理的冲突面应采纳防油污和损害维护办法。

　　3）制造厂和装置单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数实验。制造批可按分部（子部分）工程区分规则的工程量每2000t为一批，缺乏2000t的可视为一批。选用两种及两种以上外表处理工艺时，每种处理工艺应单独查验，每批三组试件。

　　4）抗滑移系数实验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一原料、同批制造、选用同一冲突面处理工艺和具有相同的外表状况，并使用同批同一功能等级的高强度螺栓衔接副，在同一环境条件下寄存。

　　5）试件钢板的厚度，应依据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确认。试件板面应平坦，无油污，孔和板的边际无飞边、毛刺。

　　6）制造厂应在钢结构制造的一起进行抗滑移系数实验，并出具报告。实验报告应写明实验办法和结果。

　　7）应依据现行国家标准《钢结构高强度螺栓衔接的规划、施工及查验规程》JGJ82的要求或规划文件的规则,制造原料和处理办法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件一起移交。

　　7 管球加工

　　1）杆件制造工艺：收购钢管→查验原料、标准、外表质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→查验→防腐前处理→防腐处理。

　　2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→铸造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其外表→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。

　　3）锥头、封板制造工艺：制品钢材下料→胎模铸造毛坯→正火处理→机械加工。

　　4）焊接球节点网架制造工艺：收购钢管→查验原料、标准、外表质量→放样→下料→空心球制造→组装→防腐处理。

　　5）焊接空心球制造工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或主动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤查看→防腐处理→包装。

　　8 组装

　　1）组装前，作业人员有必要熟悉构件施工图及有关的技能要求，并依据施工图要求复核其需组装零件质量。

　　2）由于原资料的尺度不够，或技能要求需拼接的零件，一般有必要在组装前拼接完结。

　　3）在选用胎模装置时有必要遵从下列规则：

　　（1）挑选的场一切必要平坦，并具有满足的强度。

　　（2）布置装置胎模时有必要依据其钢结构构件特色考虑预放焊接缩短量及其它各种加工余量。

　　（3）组装出第一批构件后，有必要由质量查看部分进行全面查看，经查看合格后，方可进行持续组装。

　　（4）构件在组装过程中有必要严格依照工艺规则装置，当有荫蔽焊缝时，有必要先行施焊，并经查验合格后方可掩盖。当有杂乱装置部件不易施焊时，亦可选用边装置边施焊的办法来完结其装置作业。

　　（5）为了削减变形和装置顺序，可采纳先组装成部件，然后组装成构件的办法。

　　4）钢结构构件组装办法的挑选，有必要依据构件的结构特性和技能要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等状况，挑选能有效操控组装的质量、出产效率高的办法进行。

　　5）典型结构组装

　　（1）焊接H型钢施工工艺

　　工艺流程

　　下料→组装→焊接→校对→二次下料→制孔→装焊其它零件→校对打磨

　　（2）箱形截面构件的加工工艺

　　（3）劲性十字柱的加工工艺

　　（4）一般卷管工艺流程图

　　1）预组装数按规划要求和技能文件规则。

　　2）预组装组合部位的挑选准则：尽可能选用首要受力框架、节点衔接结构杂乱，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

　　3）预组装应在坚实、稳固的渠道式胎架上进行。其支承点水平度：

　　A≤300～1000m2 允差≤2mm

　　A≤1000～5000m2 允差＜3mm

　　（1）预组装中一切构件应按施工图操控尺度，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并彻底处于自在状况，不答应有外力强制固定。单构件支承点不管柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。

　　（2）预组装构件操控基准，中心线应明确标示，并与渠道基线和地上基线相对共同。操控基准应按规划要求基准共同，如需变换预组装基准方位，应得到工艺规划认可。

　　（3）一切需进行预组装的构件，制造完毕有必要经专检员查验并契合质量标准的单构件。相同单构件，宜能交换，而不影响全体几何尺度。

　　（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方法进行批改、切开，或运用重物压载、抵触、锤击。

　　（5）大型框架露天预组装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所运用卷尺精度，应与装置单位相共同。

　　4）高强度螺栓衔接件预组装时，可选用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

　　5）预装后使用试孔器查看，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器查看时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器查看时，通过率为100%，试孔器有必要笔直自在穿落。

　　6）按本规程5）规则查看不能通过的孔，答应修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，答应选用与母材原料相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不答应在预装胎架进行。

　　制品维护

　　1.在制造过程中的各工序间都要有制品维护办法，上工序移交给下道工序有必要契合有关规范和规划要求。

　　2.边际加工的坡口，需求涂维护膜的涂好，并留意不要磕碰。

　　3.纠正和成型零件，组装好的半制品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。

　　4.经处理的冲突面应采纳防油污和损害维护办法。

　　5.已涂装防腐漆的零部件、半制品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要避免磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

　　应留意的问题

　　1）技能质量

　　1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有实验结果到达国家标准的规则和技能文件的要求时，方可选用。

　　2.放样运用的钢尺有必要经计量单位查验合格，并与土建、装置等有关方面运用的钢尺相核对。

　　3.用火焰纠正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件禁绝洒水冷却，必定要在天然状况下冷却。

　　4.高强度螺栓孔及孔距有必要契合规范要求，它直接关系到装置质量的大问题。

　　5.处理后的冲突面应妥为维护；天然生锈，一般生锈期不得超过90天，冲突面不得重复运用。

　　2）安全办法

　　1.认真执行各工种的安全操作规程。

　　2.对用电设备采纳漏电维护办法，以防触电。

　　3.对起重机要禁止超载吊装。

　　4.各工种操作时，要佩带好劳动维护用品。

　　文章源自:江门钢结构                      http://www.jmdongri.com/